在大家日常生活中隨處都可以見到聚合物鋰離子電池的身影，小到手機大到工業用品都是在使用鋰電池。鋰電池已經是我們生活中不可或缺的必需品，那這些電池究竟是怎么生產出來的呢?又有著什么樣的生產工藝流程呢?下面我們接著來看看聚合物鋰離子電池生產工藝。

聚合物鋰電池電池生產工藝流程

雖然鋰電池生產廠家有一些差別，但是呢考慮到原理是一樣的，所以呢主要的鋰電池生產工藝基本上是一致的，通常都會有：配料→勻漿→涂膜→碾壓→裁片→卷繞→轉配→激光焊接→注液體→化成→檢測→包裝入庫。下邊我會將流程逐個步驟慢慢說明。

一、配料

1. 根據樣品單要求，按照溶液的配制均勻配比材料，稱量是和混合的時實時查看混合的比例、數量是否正確。

二、涂布

1. 集流體的首檢a) 集流體規格(長寬厚)的確認;b) 集流體標準(實際)重量的確認;c) 集流體的親(疏)水性及外觀(有無碰傷、劃痕和破損)。

2. 敷料量(標準值、上、下限值)的計算a) 單面敷料量(以接近此標準的極片厚度確定單面厚度);b) 雙面敷料量(以最接近此標準的極片厚度確定雙面的極片厚度。)

3. 漿料的確認是否過稠(稀)\流動性好,是否有顆粒,氣泡過多,是否已干結.

4. 極片效果a) 比重(片厚)的確認;b) 外觀:有無劃線、斷帶、結料(滾輪或極片背面)是否積料過厚，是否有未干透或烤焦，有無露銅或異物顆粒;

5. 裁片規格確認有無毛刺，外觀檢驗。

三、制片(前段)

1. 壓片a) 確認型號和該型號正、負極片的標準厚度;b) 最高檔次極片壓片后(NO.1或NO.1及NO.2)的厚度、外觀有無變形、起泡、掉料、有無粘機、壓疊。c) 極片的強度檢驗;

2. 分片a) 刀口規格、大片極片的規格(長寬)、外觀確認;b) 分出的小片寬度;c) 分出的小片有無毛刺、起皺、或裁斜、掉料(正)。

3. 分檔稱片a) 稱量有無錯分;b) 外觀檢驗：尺寸超差(極片尺寸、掉料、折痕、破損、浮料、未刮凈等)。

4. 烘烤a) 烤箱溫度、時間的設置;b) 放N2、抽真空的時間性效果(目測儀表)及時間間隔。

四、制片后段

鋁帶、鎳帶的長度、寬度、厚度的確認;鋁帶、鎳帶的點焊牢固性;膠紙必須按工藝要求的公差長度粘貼;極片表面不能有粉塵。

五、蓋帽

組裝蓋帽：檢查各種配件是否與當日型號相符，裝配是否到位;沖壓蓋帽：檢查沖壓高度及外觀;6.全檢：對前工序員工自檢檢查的效果進行復核，防止不良品流入下一工序;

六、卷繞

各型號的識別、隔膜紙、卷尺的規格、鋼(鋁)殼的卷繞注意事項;結存極片的標識狀態;點負極的牢固度(鋼、鋁殼);鋁殼正極的牢固性、負極的外觀;絕緣墊片的放置;折、壓合蓋帽(鋁殼)注意雜物外露和鋁殼外觀的維護;定蓋工位：偏移度。

七、焊接

鋼、鋁殼電池焊接時注意沙孔;焊接鋁殼的調試、焊接時抽查的測試;檢漏工位;打膠。

八、注液

烘烤前電池在烤箱放置注意事項;烘烤12小時后電池上下層換位;電池注液前后的封口。

九、檢測

分容、化成參數的設置;化成時電解液流出員工有沒有及時擦掉;監督生產部新員工的操作;

十、包裝

1.對有的客戶抱怨過容量低的要加2分鐘容量;

2.對天宇這個客戶要控制尺寸的下限;

3.型號電池更改時是否清理整條拉,防止混料;

4.檢出的不良品是否用紅色周轉盒子裝，是否明顯標識;

5.訂單上有特別要求的是否得到員工的理解和執行;6.噴碼內容是否正確，噴碼方向和位置是否正確;

7.壓板和鉚釘上是否有膠;

8.檢測儀器是否在有效期內，防止失準儀器在線上使用(針對所有工位)。